鳥巢一年維護費用6000多萬。而鋁是不會生銹的，如果體育館、會展中心等大型建筑穹頂全換成鋁型材，那會節約多少維護費用?
　　質量更輕，更耐腐蝕，壽命延長3倍，且免維護。全鋁天橋將成未來“鋁化”城市主流，所以卡塔爾客商一口氣訂下200座全鋁天橋采購訂單。
　　在載重卡車領域，鋁制輕量化車廂比鋼鐵輕1/3。如果全國重卡有一成換成鋁制車廂，年節約石油量相當于中國每年從俄羅斯進口的石油量。
　　發達國家人均用鋁量90公斤，而中國才30公斤。從30公斤到90公斤，這期間將會涉及多少行業應用?
　　一方面中國的電解鋁產能過剩，一方面鋁產業下游應用想象空間巨大。我們以山東一家地方企業的轉型騰挪為樣本，看它趟出了怎樣的“叢林路徑”破解鋁產業困局。
　　經過十幾年高速發展，我國鋁產業正處在艱難抉擇的十字路口。
　　作為世界鋁生產大國，我國氧化鋁和電解鋁產量均居世界第一位。但這一耀眼成績并不能掩蓋產業內部日趨加劇的各種矛盾：電解鋁、再生鋁產能嚴重過剩，行業能耗居高不下，排放污染步步驚心……在諸多問題中，尤以產能過剩最為突出。
　　據中國有色金屬工業協會統計，2012年我國電解鋁產能達2600萬噸，實際產量為2027萬噸，產能利用率約為78%，而這已是2008年以來電解鋁產能利用率最高的一年。數字顯示，過去五年電解鋁產能利用率均未超過75%。工信部原材料司發布的2013年上半年有色金屬行業運行情況稱，目前國內大部分行業冶煉產能過剩，尤以電解鋁產能過剩問題突出。當前電解鋁在建產能約有1000萬噸，1～6月份電解鋁行業虧損6.7億元。
　　如此低迷的鋁業形勢，自然引發政府一系列調控動作，從鋁行業規范文件到新一輪淘汰落后產能，都沒能在短期內改變這種行業困局，相反利空因素卻不斷發酵。由于電解鋁投資體量大、投資門檻低，也容易形成產業集群，因此有些地方不管有沒有資源和能源條件，都把電解鋁當做支柱產業來發展，并給予企業更多電價優惠等扶持政策，保護了大量落后產能。業內預計，到2015年全國新老產能總量將達到4000萬噸，遠遠超過“十二五”規劃目標2400萬噸的產量。2012年全國市場消費1902萬噸，即使原鋁消費每年增長9%，產能過剩也極為嚴重。
　　反觀鋁產業鏈下游，鋁加工企業數目雖多，但生產集中度低、規模小，低水平重復建設多，除中鋁公司等幾個大企業外，未形成高水平的現代化大型鋁業集團群。數據顯示，中國鋁加工企業目前有1400家左右，其中鋁擠壓廠780多家，鋁板帶箔廠650多家。大、中型企業不足20%，落后的小型企業占80%以上，全國鋁加工企業平均產能僅2.5噸/年左右，而工業發達國家的鋁加工企業產能平均在10萬噸/年以上，最大的產能達170萬噸/年。
　　一邊是屢禁不止、頂風擴張的電解鋁產能，一邊又是基礎羸弱、產業鏈低級的下游鋁加工，雙重困局下，積重難返的鋁業不得不醞釀新變局。
　　山東作為全國第二大電解鋁生產基地，聚集了信發、魏橋、南山等一系列鋁業巨頭，而仔細分析可見，整個鋁產業鏈仍然集中在中上游的氧化鋁、電解鋁，這些項目的高耗能、高污染生產特點已使我省背負著沉重的節能減排壓力，整個鋁產業轉型突破的難度就在下游應用，而這正是我省鋁產業面臨的最大瓶頸。
　　從電解鋁的生產成本來說，電力成本占比高達45%，是整個電解鋁產業的命脈。而國際電解鋁工業發展經驗表明，若電解鋁生產的電費超過鋁的制造成本30%，將是電解鋁生產的臨界點價值。國外電力成本在電解鋁總成本中約占25%～30%。可隨著國家電價改革的深入推進，對高耗能行業的電價優惠已是奢望，要消化如此多的鋁產能，僅靠關停或補貼不是長久之計，打通下游鋁應用出口，依靠技術創新實現整個行業的轉型升級成為必然選項。從鋁應用延伸到大的工業型材來看，國際上工業型材和建筑型材使用比例是7：3，國內正好相反，未來像國產大飛機、航空航天工業對鋁材的需求，都有很大的想象空間。鋁消費領域擴展和結構的調整已使下游深加工領域成為整個鋁產業鏈的利潤高點。