8月21日,在華安縣經濟開區的正興鋁車輪項目生產車間內,生產線忙碌作業,技術人員在控制器輸入相關指令,智能機器手迅速揮舞"長臂",根據指令"抓"起產品初胚,輸送到生產線,進行鍛造、沖中孔、旋壓、熱處理等工序,環環有序銜接.

    據項目負責人介紹,這是該公司投入2.5億元打造的首條具備50萬套鋁車產能、采用世界最先進的旋壓成型工藝,引進德國、臺灣等全自動化鍛鋁裝備及技術的全自動生產線,以智能機器手替代傳統人工操作,在生產線上"唱主角兒",全面實現生產智能化操作.

    該條生產線是世界第一條全自動化鋁合金鍛造卡車輪圈生產線,是正興集團從傳統的鋼制車輪朝高科技的鋁車輪轉型邁出的重要一步.生產線配有11臺機器手,分布在百捻鍛造、機械加工、拋光等工序,充當生產線上的"主力軍",技術人員只需操作控制器,即可實現自動化生產.

    與傳統生產線操作相比,有了智能機器手,每個操作工位只需一至二名工人操作,可避免工人接觸到高溫的產品,同時保證產品一致性,提高產品精準度,生產線具有工人少、機器多、時間少、效率高等特點.相比鋼圈輪,鋁輪雖然成本較高,但重量輕、易散熱、磨損小、使用年限長.

    據了解,正興鋁車輪項目主要開發鋁車輪及其他汽配產品,總投資20億元,計劃年產400萬套鍛造鋁輪圈.目前,一期首條生產線已完成建設并全部投產,產品主要銷往山東重汽、廈門金龍等以及日本、南非等地;總投資3億元的第二條生產線比第一條生產線效率更高,工作領域更廣,可生產大小車輪圈,正在進行設備安裝.